單體液壓支柱出現泄漏情況的治理方法（DZ型）

國產DZ型單體液壓支柱自1973年投入高檔普采工作面使用以來，已經取得了較好的技術經濟效果。但也暴露了一些問題，其中一個主要問題是泄漏。據開灤幾個礦的調查，由于泄漏造成工作面倒柱子傷人的現象時有發生，這不僅危及工人安全，面且造成工作面實際支護密度減小，整個工作面的支撐力分布(沿煤層傾向)很不均勻，失去了該支柱本來具有的承載均勻的優點。因此，如何從根本上保證和提高支往的密封性，對安全、高效生產都有著十分重要的意義。

(一)泄漏的主要部位
(1)三用閥中的單向閥和卸載閥處。
(2)柱頭42孔處。
(3)液壓缸活塞處。

(二)泄漏原因
(1)造成單向閥處的泄漏，主要是由于煤粉和其他顆粒雜質的污染。從設計方面分析，該閥缺少必要的過濾防塵裝置;從使用方法看，雖然操作規程規定升柱前要用汪液槍沖洗閥嘴，但由于人為因素的影響，住內工作液體的污染是難免的。
(2)卸載閥處泄漏除有上述兩種原因外，沒計要求的加工精度也較難保證。即要想使閥均勻地壓緊在閥座(左閥筒凸肩)處，需要多個相關零件的多處形位公差來保證(如聯接螺桿兩端螺墳，注液閥嘴的螺紋和裝閥墊的端面處，左閥筒的凸肩處，螺紋處，閥墊本身等)。
(3)柱頭42mm孔處泄漏有三方面原因
①設計方面:柱頭42mm孔截面處的強度不足。
②制造方面:焊接工藝不合理，造成焊接后42孔變形(使用一段時間后變形加大)。
③使用方面:堆放不合理，搬運和回柱時砸碰，工作面用柱子打斜撐，強行回柱等都易造成42孔變形。
另外，密封圈失效或42孔鍍層質量不好也可能造成泄漏。
(4)活塞處泄漏原因
①活柱鍍鉻層損壞(其原因主要有三個:一是搬運回柱中砸碰，二是工作面放炮時無必要的防護措施，三是鍍層質量差易剝落)，致使手把體和活柱間的防塵失效。煤粉等雜質從損壞的活柱鍍層表面和手把體防塵圈間進人缸體上腔，堆積在活塞上部?；钪禃r，活塞刮帶這些雜質。久而久之將缸體內表面鍍層劃傷或密封圈損壞造成泄漏。
②Y形密封圈損壞失效，缸體變形也是活塞處泄漏的原因。

(三)解決辦法
(1)設計方面
①增加柱頭42mm孔處的強度(在結構不變的情況下，可考慮更換材質）
②考慮增設過濾防塵裝置，以提高三用閥的抗污染能力。
③考慮增加活柱鍍鉻層防護罩。
④設法減少影響卸載閥墊與閥座比壓均勻性的環節。
(2)制造方面
①提高鍍鉻層質量(可考慮對活表面熱處理，使之硬度提高后，再進行電鍍。據日本《油缸》一書介紹:這樣能減小鍍層內外硬度差，可增強鍍層抗砸碰沖擊的能力)。
②改進柱頭處的焊接工藝，有的廠家采用焊中及時校正，焊后再進行精加工修整(精鍵后滾壓，然后電鍍)，效果很好，值得推廣。
(3)使用維修方面
①加強工人技術培訓，明確操作規程(包括貯、運、升、回柱)，建立技術擋案，定期檢
②工作面開缺口或局部需要放炮處理部位的柱子要加臨時防護，各礦可根據具體情況用輸送機的舊膠帶，自制成可拆卸式的柔性保護套，用以防護活柱鍍銘層。

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